Üreticileri zorlayan, üretim maliyetlerini artıran, müşteriye dönüş süresini uzatan ve gereksiz maliyetleri ortadan kaldırma düşüncesiyle ortaya çıkan yalın üretim, katma değer yaratmayan, fakat maliyet unsuru olan her şeyi israf olarak değerlendirerek bunların yok edilmesi veya azaltılmasına odaklanan bir yaklaşım.
Bu yaklaşım endüstri, sektör, süreç ve organizasyon ayırt etmeden her alanda uygulanabiliyor.
Markaların elde ettiği başarılarının en önemli etkenlerinden olan yalın üretim sürecinin işleyişini ve üretime olan faydalarını yakından izleyen Orta Doğu Teknik Üniversitesi (ODTÜ) Endüstri Mühendisliği Bölümü Öğretim Üyesi Prof. Dr. Gülser Köksal’a göre bu yalın üretim pek çok markanın dönüm noktası.
Birçok markanın dönüm noktası
1980’lerin sonlarında yapılan araştırmalar, Japon üreticilerin otomotiv endüstrisindeki şaşırtıcı yükselişinin arkasında yalın üretimin olduğunu ortaya koyuyor. Daha sonrasında yalın üretim farklı üreticiler tarafından araştırılmaya ve kullanılmaya başlanıyor.
Boeing, Porsche, Nike gibi, 1990'lı yılların başında girdikleri mali krizleri yalın üretim sistemine geçerek atlatan ve büyük başarılara ulaşan birçok firma mevcut.
Katma değersiz işlemler üretimin yüzde 90’ını kapsayabiliyor
Yalın üretimde müşterilerin talep etmediği ve ürüne değer katmayan her türlü işlem ve durumun israf olarak yok edilmek istediğini belirten Köksal, yaklaşımın ilkelerini şöyle anlatıyor:
.jpg)
[Grafik: TRT Haber]
Yalın düşüncede, müşterinin talep etmediği, bedelini ödemeyi uygun görmediği ve ürüne değer katmayan her türlü işlem veya durum israf olarak düşünülür ve yok edilmek istenir. Örneğin, aşırı veya gereksiz üretim, taşıma, hareket, uygun olmayan işlemler ile stok, bekleme ve hatalar israftır. Bir sistemde katma değersiz işlerin %90’lar civarında olduğu görmek hiç de beklenmedik bir durum değildir. Ayrıca çalışana aşırı yüklenme ve düzensizlik, kararsız süreçler ve talep dalgalanmaları da giderilmesi hedeflenen unsurlardır.’’
‘’Çevreye verilen zarar kayda değer düzeylerde azaltılabilmektedir’’
Yalın üretim sayesinde hammadde, işçilik ve enerji kullanımında önemli ölçüde tasarruf edildiğini belirtiyor Köksal.
‘’Yalın üretim uygulamaları sonucunda hatalı üretim, hurda ve yeniden işleme miktarlarında, işlerin teslim sürelerinde, stok seviyelerinde, hammadde/işçilik ve enerji kullanım maliyetlerinde ve üretimde kullanılan mekânlarda önemli ölçüde azalış ile verimlilikte ciddi miktarlarda artış gibi faydalar sağlanabilmektedir. Bunlar da üreticilerin pazarda saygınlığını, pazar paylarını ve kar paylarını artırmalarına katkı sağlamaktadır. Çalışanlar, paydaşlar, toplum ve çevre için ise iş sağlığı ve güvenliği artırılabilmekte, çevreye verilen zarar kayda değer düzeylerde azaltılabilmektedir.’’
Parlayan yıldız Kaizen
Yalın üretimde Kaizen 5S yaklaşımı ile yapılan çalışmalar, çapraz fonksiyonel takımların sistematik ve odaklı bir şekilde, kısa sürede kalite problemlerine çözümler getirmelerini sağlıyor.
Bu çalışmalarda toplam üretken bakım, altı-sigma, otomasyon, tam zamanında üretim, poka-yoke gibi pek çok teknik kullanılıyor. Peki, Kaizen yaklaşımı nedir?
Prof. Dr Gülser Köksal Kaizen 5S yakşalımını şu şekilde anlatıyor:
5S, 1990’ların başında Takashi Osada tarafından ortaya konulmuş, yaygın kullanılan ve etkili bir yalın üretim aracıdır. İş alanını temiz ve düzenli tutarak israfların önlenmesini sağlayan bir görsel yönetim aracı olarak da tanımlanabilir. Yalın üretim dönüşümüne başlayan pek çok firma tarafından ilk tercih edilen araçtır. Her biri Japoncada S harfiyle başlayan beş adımdan oluşur. Bunlar: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu ve Shitsuke adımlarıdır.
[Grafik: TRT Haber]
Bazı organizasyonlarda bu adımlara ek olarak Safety ve Spirit’in de eklendiğini belirten Köksal, ‘’Bazı organizasyonlar sadece ilk üç adımı uygularken bazıları 6S uygulamayı tercih etmektedirler. Altıncı S, endüstriyel kazaları ve yaralanmaları daha da azaltmak amacıyla Safety (Güvenlik) adımını içerir. Bazıları ise buna yedinci bir S olarak Spirit (Gönüllülük: Takım olarak katkı verme gönüllüğü) adımını da eklemektedir’’ diye vurguluyor.
Bulundurulan stok miktarı yüzde 80 azalıyor (GRAFİK)
5S’in başarılı uygulamaları üreticilere çalışma alanının yüzde 20 ile 40 azalması, iş yerinde bulunan stokların yüzde 80 azalması, kalitenin yüzde 10 ila 20 arasında artması, malzemeyi bulma zamanının yüzde 50 azalması montaj işlemlerinin yüzde 30 hızlanması ve verimliliğin yüzde 15 ile 20 arasında artması gibi pek çok fayda sağlamaktadır.
Köksal bu durumun sadece bir temizlik ve düzen olarak değerlendirilmemesi gerektiğini belirtiyor.
.jpg)
[Grafik: TRT Haber]
‘’5S çevre kirliliğini önemli ölçüde azaltabilen etkili bir yaklaşımdır’’
5S uygulamalarının israfları ve katma değer yaratmayan faaliyetleri azaltacağını vurgulayan Köksal, ’’Bunlar üretimde hata yapılması olasılığını düşürür. Böylece hurda ve yeniden işleme miktarları azalır. Sonuçta üretimde kullanılan hammaddelerin ve enerjinin israf edilmesinin önüne geçilmiş olunur. 5S uygulamaları şirketlerin çevre, sağlık ve güvenlik standartlarına ulaşmasına da yardımcı olabilmektedir. 5S, çevre kirliliğini önemli ölçüde azaltabilen etkili bir yaklaşımdır. 5S ile çeşitli endüstriyel atıkların tanımlanması ve ayıklanması başarılı bir şekilde yapılabilmektedir. Yağlı ve çözücü bez atıkları azaltılabilmektedir. Yerlere sızıntı önlenebilmektedir. Ayrıca üretim için çok daha az alanın kullanımı mümkün olabilmektedir’’ diye konuşuyor.
[Grafik: TRT Haber]
Grafik: Furkan Terzi-Nursel Cobuloğlu Çoban
6ºC
Ankara
